Conversion de projecteur à LED : 8 étapes

2024 Auteur: John Day | [email protected]. Dernière modifié: 2024-01-30 09:07

Je parcourais la friperie locale et je suis tombé sur l'un de ces projecteurs portables à 1 million de bougies. J'en ai toujours voulu un, mais cela n'a pas fonctionné, mais il n'était pas endommagé, alors je l'ai quand même pris pour un futur projet. Je pense que j'ai payé peut-être 4 $ depuis que je suis parti, j'ai aussi eu d'autres choses à partir de là.

Avance rapide 6 mois plus tard. J'avais des pièces de rechange qui traînaient d'un projet que j'avais abandonné, alors je les ai utilisées à bon escient et j'ai décidé de faire une conversion incandescente en LED.

Je vais convertir la lumière et la source d'alimentation d'une lampe à incandescence et d'une batterie rechargeable au plomb en une LED haute puissance et des batteries lithium-ion. Cela a présenté des obstacles de conception assez difficiles à surmonter auxquels je ne m'attendais pas, mais cela a constitué un excellent projet à partager.

Fournitures

Pour les fournitures et outillages, il vous faut: Un "host" ou le projecteur que vous souhaitez modifier. Vous devez le choisir avec soin car il déterminera le degré de personnalisation que vous effectuerez en fin de compte. La taille est également importante. Il doit pouvoir tout contenir !

Piles. Vous pouvez utiliser le type et la taille de votre choix, nickel-cadmium, nickel-hydrure métallique ou lithium-ion/polymère. J'ai choisi les batteries lithium-ion Samsung INR18650 25RM en raison de leur capacité et de leurs capacités de gestion du courant. Le pilote que j'utilise nécessite un courant élevé des batteries, jusqu'à 8 ampères. Vous pouvez utiliser autant de cellules que vous le souhaitez en fonction de votre choix de pilote et de ses exigences en matière de tension d'entrée.

Pilote LED. Ceci est essentiel car vous devez contrôler la luminosité et le courant de la LED. J'utilise un pilote chinois générique de 22 mm de diamètre conçu pour une lampe de poche. Votre choix de pilote dépend de la LED que vous utilisez et de la puissance que vous souhaitez la traverser. Notez qu'un pilote de puissance plus élevée nécessite une puissance élevée de vos batteries.

Pour la LED, je suis allé avec le Cree XHP 70.2. Vous pouvez utiliser n'importe quelle LED, d'une petite 1 watt à une folle de 100 watts, ou même plusieurs LED. Gardez à l'esprit que plus la puissance est élevée, plus votre projet deviendra compliqué, car vous devez alimenter et refroidir cette puissante LED.

Dissipateur thermique et ventilateur (en option) pour refroidir la LED et le pilote. Ce sont également des pièces critiques car à haute puissance, l'émetteur et le conducteur génèrent beaucoup de chaleur. Vous pouvez utiliser un refroidissement passif ou actif (sans ventilateur, ou avec un ventilateur). Un refroidisseur passif sera plus gros qu'un refroidisseur par ventilateur et aura des temps de fonctionnement plus courts entre les abaissements ou les refroidissements. J'en utilise un avec un ventilateur.

Réflecteur auxiliaire (j'ai dû l'ajouter plus tard). C'était d'un autre hôte que j'avais

Gaines thermorétractables de différentes tailles. J'ai principalement utilisé 2 mm et 4 mm.

Multimètre numérique pour mesurer et contrôler les tensions. Rien de vraiment sophistiqué n'est nécessaire pour cela

Tôle, calibre 16 est très bien, 1,5 à 1,8 mm d'épaisseur est très bien. Vous pouvez utiliser des top cases pour disques durs, lecteurs CD, etc. Ceci sert à modifier le réflecteur pour recevoir la LED.

Fils de silicone de calibre 22 et 18, 2 pieds chacun rouge/noir. Trouvez-le dans votre magasin de loisirs local, mais Amazon, eBay ou Aliexpress sont nettement moins chers

Carte d'équilibrage/protection de la batterie. Obtenez-les sur eBay ou Aliexpress pour pas cher

Languettes/bandes de batterie en nickel pour fabriquer la batterie d'eBay, d'Amazon ou d'Aliexpress. Assurez-vous qu'ils sont en nickel pur et non en acier nickelé.

Connecteur en T de Dean ou autres connecteurs pour la batterie et le ventilateur si vous utilisez un eBay ou Amazon ou Aliexpress

Connecteurs d'équilibre 3S, mâle et femelle d'eBay ou d'Aliexpress

Coupleurs en aluminium de 0,25 po et vis appropriées ou autres entretoises. J'ai eu le mien de la quincaillerie dans la section vis et boulons

Tôle de cuivre de.45 mm pour la réalisation du support de driver. Vous pouvez l'obtenir à partir d'anciens dissipateurs thermiques pour ordinateurs portables ou dans la section plomberie. Il est possible de couper des morceaux de tuyaux en cuivre, de les battre à plat et de les souder ensemble.

Adhésif ou Velcro. Peut être aussi de la colle chaude. J'ai utilisé du Velcro pour sécuriser ma batterie et du JB Weld et du cyanoacrylate (super colle) pour coller d'autres articles

Entretoises en plastique pour le montage du réflecteur et du ventilateur. Récupérés des appareils électroniques et des jouets cassés, ce sont essentiellement des tiges en plastique rondes avec des trous percés à chaque extrémité pour y insérer des vis. Ils maintiennent les moitiés de boîtier ou les couvercles en place. Outils: outil Dremel avec meule à tronçonner, disques ou pierres de meulage et de ponçage et couteaux en acier à grande vitesseCouteau de passe-temps ou de rasoirTournevis Aiguille ou limes à détails finsFer à souder ou station de 40-60 watts. J'en ai un que j'ai acheté un Quicko T12 942 sur Aliexpress qui prend les astuces Hakko T12. Fonctionne jusqu'à 70 watts selon l'alimentation. Soudure à base de plomb. J'utilise Kester 44 63sn/37pb.31 mm de diamètre Foret

Chargeur de balance pour batteries au lithium

Forets. J'ai utilisé des tailles de 8 mm, 2 mm, 2,5 mm et 6 mm. J'ai également utilisé une taille de 1/2 pouce. Meuleuse à bande (facultatif)Pistolet à colle chaude (facultatif)

Ceci est juste ma liste d'outils et de matériaux. Le vôtre est peut-être différent, mais c'est ce que j'ai utilisé pour terminer le projet. J'aurais aimé avoir un tour ou une fraiseuse car cela aurait permis d'aller beaucoup plus vite.

Étape 1: L'hôte

Le projecteur que j'ai choisi est un 1 million de bougies avec une poignée pistolet. La source lumineuse est une lampe halogène H3 de 35 watts de type automobile. Il avait un large réflecteur peu profond en acier fin pour gérer la chaleur produite par la lampe à incandescence. La source d'alimentation est une batterie plomb-acide scellée de 6 volts. Il a été saccagé et tout l'électrolyte s'était asséché. La batterie a été chargée par un chargeur mural externe et toute la régulation de l'alimentation et de la charge est basée sur un réseau de résistances. Il n'y a pas d'arrêt ou de protection en cas de basse tension, et cela est très difficile pour la batterie au plomb car la batterie est constamment soumise à un cycle profond, profondément déchargé, puis complètement chargée, ou complétée si partiellement déchargée. Le chargeur se branche à l'arrière du boîtier via une prise jack cylindrique de 5,5 mm sur 2,1 mm. Je vais réutiliser cette partie. Ce boîtier était idéal pour la conversion car il est facile à démonter et à remonter sans casser les choses. De plus, j'aime la peinture camouflage cool. Il y a suffisamment de place à l'intérieur pour toutes les pièces de conversion. De plus, le boîtier est en plastique ABS très résistant. Le réflecteur est maintenu par le boîtier et capturé lorsque les moitiés sont vissées ensemble sans poteaux de montage ni vis. J'ai dû faire quelques réparations. L'un des tenons de vis avait décidé de se cisailler et d'empêcher la vis de s'asseoir et de fermer le boîtier. Je l'ai collé à l'aide de mon époxy super colle instantanée super forte (plus de détails plus tard). Le boîtier était également légèrement fondu, j'ai donc dû le plier en arrière. La lunette manquait également. Dans l'ensemble, cela semble faisable, alors allons-y !

Les seules autres modifications étaient la suppression de certaines languettes intérieures pour faire de la place pour la batterie et la découpe d'une ouverture pour la prise de la balance.

Étape 2: Le pouvoir

J'utilise une batterie lithium-ion 3S2P composée de 6 batteries 18650 comme source d'alimentation. J'aime beaucoup les batteries au lithium car elles ont une tension plus élevée que le nickel-cadmium ou le nickel-hydrure métallique (4,2 contre 1,5 à pleine charge), peuvent prendre beaucoup de courant et ont une bonne capacité. Les batteries que j'utilise sont des Samsung INR 1865025RM, d'une capacité de 2500 mah évaluée à un CDR de 20 ampères (indice de décharge continue). Comme j'en ai 3 en série pour 12,6 volts et 2 en parallèle, cela donne 5000 mah, ce qui devrait alimenter la lumière à puissance maximale pendant 45 ou 50 minutes. C'est plus que suffisant pour mes besoins. En outre, les capacités de traitement actuelles sont doublées. Vous n'avez pas besoin d'utiliser une configuration série-parallèle. Vous pouvez faire des séries ou les exécuter en parallèle si vous utilisez un pilote boost. J'utilise la série-parallèle car mon pilote est un pilote "buck" et la tension de la batterie doit être supérieure à la tension de sortie. Dans ce cas, 12,6 volts sont réduits à environ 6,5 volts. J'ai créé un Instructable sur la façon de construire ce type de batterie, alors vérifiez qu'une ou quatre informations supplémentaires. Commencez par construire votre pack en fonction des dimensions de votre hébergeur. J'ai dû faire preuve de créativité en organisant le mien pour qu'il s'adapte correctement. J'ai connecté les cellules entre elles par soudure, ce qui n'est pas la méthode recommandée, mais je n'avais pas de soudeuse par points. C'est pourquoi un fer de 40 à 60 watts et une soudure à base de plomb de bonne qualité sont essentiels car une puissance inférieure ne deviendra pas assez chaude pour souder correctement les cellules et vous appliquerez trop de chaleur en essayant de faire fondre la soudure. Ceci est dangereux et peut endommager vos batteries ou pire encore, les faire surchauffer et s'évacuer. Utilisez la plus grosse pointe de ciseau que votre fer peut supporter et augmentez la chaleur. Ne maintenez pas le fer sur les cellules plus longtemps ou ne met pas la soudure à couler. Utilisez des bandes de nickel pur pour cela, car le courant de la batterie sera jusqu'à 10 ampères lorsque la tension devient faible et qu'elle fonctionne à la sortie maximale. Les bandes d'acier ont une résistance plus élevée.

Les photos montrent la conception initiale de la batterie qui utilisait des fils de calibre 16 pour connecter les cellules série/parallèle, mais j'ai supprimé ceux de la version finale et utilisé des bandes de nickel à leur place car elles reposent à plat et ne dépassent pas. Une fois votre la batterie est ensemble et vous vérifiez les connexions, soit vous avez terminé si vous utilisez une seule cellule ou plusieurs en parallèle, soit dans mon cas, vous devez ajouter le système ou la carte de gestion de la batterie (BMS). Ceci est essentiel dans les connexions en série car vous avez besoin que chaque cellule se charge et se décharge uniformément, et également pour surveiller les cellules individuelles pour une basse tension. Si vous n'utilisez pas de BMS, vous n'obtiendrez pas des performances optimales de vos batteries et vous pourriez finir par les endommager en cas de décharge excessive ou de surcharge. J'ai également ajouté le câble du connecteur de la balance qui est nécessaire pour charger correctement les cellules avec un chargeur de balance. Je recommande fortement d'utiliser un chargeur d'équilibre pour les batteries li-ion car il les chanvrera longtemps. J'ai ajouté des fils d'entrée pour la prise de charge et la sortie qui s'exécutent sur la carte de commande. J'ai également ajouté un câble et un connecteur JST de 2,1 mm pour le ventilateur de refroidissement.

La dernière étape consistait à isoler les connexions nues avec du ruban électrique et des tubes thermorétractables, et à les envelopper dans du ruban adhésif.

Étape 3: Le moteur de lumière

Le "moteur léger" est l'ensemble LED et pilote. Bien que vous puissiez faire fonctionner une LED sans pilote, pour de meilleurs résultats, les LED ont vraiment besoin de pilotes. Pour les lampes de poche, les pilotes ajoutent une interface utilisateur pour contrôler la sortie de la LED. Étant donné que vous ne voulez probablement pas que votre LED fonctionne à pleine puissance tout le temps, vous avez besoin d'un pilote avec une interface utilisateur avec des modes intégrés pour la contrôler.

Pour la LED, j'utilise un émetteur Cree XHP 70.2. C'est la température de couleur de 5000k (blanc neutre). Il est monté sur une carte de circuit thermique directe de 16 mm de diamètre sur un morceau de cuivre de 1,5 mm d'épaisseur. C'est ce qu'on appelle le MCPCB ou carte de circuit imprimé à noyau métallique. Toutes les LED fonctionnant sur 350 à 400 miliampères auront besoin d'une en cuivre ou en aluminium. Celui-ci a une base spéciale qui permet à toute la chaleur de la LED d'aller directement au dissipateur thermique. Ceci est important pour aider la LED à fonctionner à une puissance maximale et à durer longtemps.

La tension directe est de 6,3 volts environ et Cree évalue le courant d'entraînement de manière très prudente à 5 ampères (30-32 watts). Cet émetteur prendra facilement 10-20 ampères (12 volts/6 volts) avec un bon refroidissement ! Mon pilote ne le fait fonctionner qu'à 5 ampères, environ 32 watts. Vous pouvez également faire fonctionner cette LED sur 12 volts avec un circuit imprimé différent.

Le pilote que j'utilise vient d'Aliexpress, ce qui est un bon endroit pour eux. On peut aussi les trouver ailleurs, mais le prix peut monter un peu. J'ai eu le mien pour environ 7 $ US. C'est assez basique, 2-3 cellules lithium-ion en entrée série (8,4 à 12,6 volts) et 6,5 volts en sortie (selon le mode). Le courant est réglé sur 5 ampères sur la sortie, mais n'oubliez pas qu'il s'agit d'un pilote non linéaire et que la sortie ne varie pas en fonction des niveaux de batterie ! Cela signifie que la consommation de la batterie sera élevée à 100% de puissance, jusqu'à 8 ampères lorsque la tension commence à baisser ! C'est pourquoi nous avons besoin de batteries à haut rendement. Il dispose de 5 modes, bas, moyen haut (100%), un mode SOS et un mode stroboscopique. Il fait assez chaud à 100%, vous devez donc le refroidir.

Étape 4: Montage du réflecteur et de la base

Comme le réflecteur d'une LED et d'une source lumineuse à incandescence (filament) ou même à décharge d'arc sont différents, le réflecteur d'origine a dû être modifié. Les LED et les sources lumineuses à incandescence projettent la lumière différemment de la source. Le filament émet de la lumière dans un motif à 360 degrés tandis qu'une LED émet de la lumière dans un angle d'environ 120 à 130 degrés par rapport au centre. Les LED sont généralement placées à l'arrière d'un réflecteur presque affleurant, tandis que les lampes à incandescence sont positionnées hors de la base du réflecteur pour mieux recueillir et concentrer la lumière.

Ensuite, j'ai ajouté un anneau d'espacement autour de la LED pour ajouter un dégagement pour les fils afin de les empêcher de court-circuiter sur la base métallique du réflecteur. J'ai utilisé une bague d'espacement d'un disque dur d'ordinateur car elle était parfaite pour cette hauteur, environ 3,5 mm. J'ai ajouté de la pâte thermique au bas de l'anneau et je l'ai placé sur le dissipateur de chaleur et JB l'a soudé. Je voulais que la base du réflecteur ajoute de la masse thermique, je vais donc mettre du composé thermique sur le dessus de l'anneau où il repose contre la base du réflecteur.

J'ai dû faire une "base" car le réflecteur à incandescence n'en avait pas. J'ai utilisé le capot supérieur d'un disque dur d'ordinateur car il était fin, mais pas trop fin, et facile à polir, ce qui est important pour une bonne dispersion de la lumière et une bonne focalisation. Je l'ai découpé en forme avec la meule à tronçonner de mon outil Dremel (portez des lunettes de protection !). Vous pouvez utiliser des cisailles, mais cela pourrait plier la pièce et la rendre inutilisable. Le réflecteur doit reposer presque parfaitement à plat contre lui. Je polirai la base plus tard une fois que tout l'ajustement sera fait. C'est là qu'une ponceuse à bande et un Dremel sont très utiles. Si vous n'en avez pas, utilisez du papier de verre à grain fin destiné au métal. J'ai commencé à meuler le réflecteur qui était fait de tôle mince recouverte d'une couche réfléchissante puis d'une couche de vernis transparent. Le processus de broyage est vraiment important pour obtenir la bonne mise au point. C'est la partie la plus fastidieuse de ces conversions. Malheureusement, le réflecteur était trop large et trop peu profond pour fonctionner avec une LED, j'ai donc dû improviser. J'ai pris le réflecteur d'un autre hôte et rectifié la base jusqu'à ce que j'obtienne une bonne mise au point avec un bon point chaud et beaucoup de déversement. J'aime vraiment le XHP 70.2 pour cette raison. Avec un bon réflecteur, vous pouvez obtenir beaucoup de projection afin que la lumière aille très loin et se répande qui éclaire une grande surface. Ce réflecteur s'installera à l'intérieur des restes de l'original et agira comme un boîtier. J'ai fini par coller les deux ensemble. Le lien devait être vraiment fort car il supporterait le poids de l'ensemble de l'assemblage. Ensuite, j'ai dû concevoir un moyen de monter le réflecteur et la base sur le dissipateur de chaleur. Il est important de le rendre facile à démonter pour l'entretien ou la réparation, donc la colle était hors de question. Il a fallu des essais et des erreurs, mais j'ai trouvé des cylindres en aluminium de 0,25 pouce de diamètre qui étaient filetés à l'intérieur aux deux extrémités. Ce sont des coupleurs pour tiges filetées, mais ils ont parfaitement fonctionné pour ma solution. Je les ai mis à la terre à la bonne hauteur (environ 5/8 de pouce) pour les espacer du dissipateur de chaleur afin de laisser de l'espace pour la LED. Les supports ont été fixés au dissipateur thermique avec JB Weld. J'ai essayé de les visser, mais cela n'a pas fonctionné. Une fois la base montée, je devais monter le réflecteur sur la base. J'ai utilisé des entretoises en plastique récupérées sur un ordinateur portable. Ceux-ci maintiennent le boîtier de l'ordinateur portable ensemble. J'ai dû les rectifier pour s'adapter au contour du côté du réflecteur, puis les coller. J'ai utilisé ma colle superglue et mon ciment de bicarbonate de soude pour cela, car il se met en place instantanément et donne un ciment très dur et très résistant. Il suffit de déposer une couche de superglue sur les pièces, de les presser en place, puis de saupoudrer de bicarbonate de soude sur les pièces. Le bicarbonate de soude absorbe instantanément la superglue et se transforme en un ciment super résistant, comme de l'époxy instantané. Soigné! Il avait l'air assez rugueux et une fois que j'ai allumé la LED, beaucoup de lumière est perdue sur les côtés du réflecteur, alors je l'ai peint avec quelques couches de peinture noire. J'ai également peint les restes du réflecteur extérieur semi-brillant noir. Une fois les supports fixés, j'ai vissé le réflecteur à la base et testé à nouveau la mise au point. Une fois aligné, je l'ai collé et j'ai utilisé un fin Sharpie pour marquer la position des supports et des trous percés dans la base pour le montage. Vous devez être très précis ici ou la mise au point sera éteinte. Je perce parfois des trous plus grands qu'ils ne le devraient pour laisser de la place pour l'ajustement. La mise au point s'est bien passée ! Si vous regardez le réflecteur fini de l'avant, vous pouvez voir la matrice de la LED.

Étape 5: Montage de la LED, du pilote et du ventilateur de refroidissement

La solution de refroidissement se compose d'un refroidisseur d'origine Intel et d'un ventilateur de boîtier de 80 mm x 10 mm. J'utilise un refroidisseur d'un Intel Core i7-3770. Je l'aime parce qu'il n'est pas encombrant, il est rond, fin et conçu pour gérer 84 watts de puissance. C'est plus que suffisant pour gérer la LED et le pilote. J'ai enlevé le ventilateur en coupant les supports. J'ai également retiré les pieds de montage car je n'en aurai pas besoin. J'ai gardé le support du ventilateur d'origine pour plus tard. Un ventilateur plus épais de 20 ou 25 mm était interdit car j'avais besoin de toute la pièce que je pouvais obtenir. Le XHP 70.2 est assez efficace en lumens par watt, mais comme toutes les LED haute puissance, il génère beaucoup de chaleur à des courants d'entraînement élevés, un bon refroidissement est donc essentiel. Je n'aurai pas d'évents externes pour cet hôte, j'ai donc sur-construit le système.

La première étape consistait à monter la LED. J'ai percé 4 trous dans le haut du radiateur. Deux pour les fils pour le passage de la LED depuis le pilote, et deux pour le vissage des vis pour le montage. J'ai ajouté de la pâte thermique entre la carte de circuit imprimé en cuivre de la LED (appelée MCPCB) et le dissipateur thermique pour une meilleure conductivité thermique entre eux. C'est exactement comme vous le feriez si vous changez le dissipateur thermique de votre ordinateur. J'ai percé deux trous de 2,5 mm pour acheminer les fils du pilote à la LED, puis deux autres pour les vis de montage. Étant donné que le pilote est conçu pour fonctionner dans une lampe de poche et a besoin d'un bon refroidissement, je ne pouvais pas le laisser pendre librement. Dans une lampe de poche, le conducteur se monte sur une "pilule" qui est un tube creux avec une étagère en haut pour la LED et une ouverture avec une étagère ouverte en bas pour que le conducteur puisse s'asseoir. Il se visse dans le corps de la lampe de poche pour le refroidissement et le contact électrique pour le négatif de la batterie. J'ai dû construire une "pilule" ou un support pour le conducteur qui agit également comme contact négatif (masse) de la batterie. Le centre du conducteur est le contact positif.

La construction et l'ingénierie prenaient beaucoup de temps. J'ai fini par utiliser des feuilles de cuivre de 0,5 mm d'un vieux refroidisseur d'ordinateur portable, j'en ai soudé deux ensemble, puis j'ai percé un trou de 22 mm au milieu. J'ai soudé une troisième pièce légèrement plus grande avec un trou légèrement plus petit qui maintient le pilote en place. Cela a pris beaucoup de temps, meulant avec le Dremel, puis limant à la main pour obtenir l'ajustement parfait. Il devait maintenir le conducteur très solidement pour l'empêcher de tomber et maintenir une bonne connexion électrique.

Le support a également des languettes de montage pour les vis qui le fixaient au dissipateur thermique. J'ai ajouté de la pâte thermique au bas du support du pilote pour un bon contact thermique avec le dissipateur thermique. Ce n'était pas une solution parfaite avec le meilleur chemin thermique, mais ça marche bien. J'ai utilisé le cadre d'origine du ventilateur Intel pour monter le ventilateur du boîtier. L'ancien cadre d'origine se monte sur le dissipateur thermique, je l'ai donc gardé car je n'aurais pas à faire une nouvelle solution de montage pour cela. Il s'est avéré que le diamètre était à peu près le même que le modèle de trou de montage pour le ventilateur que j'utilisais. J'ai dû broyer certains matériaux pour qu'il se batte correctement. Lors du broyage de ce type de plastique avec un broyeur, portez un masque et des lunettes de protection et faites-le à l'extérieur si possible car il dégage une odeur vraiment puante et la poussière qui en découle va partout. Ce n'est probablement pas la meilleure substance pour respirer.

La dernière étape a été le soudage JB sur 4 poteaux de montage fabriqués à partir d'entretoises en plastique. J'ai passé des vis à travers eux pour fixer le ventilateur. Il se trouve à environ 6-7 mm au-dessus du conducteur, il y a donc une bonne circulation d'air et de la place pour les fils. Le ventilateur n'est pas la chose la plus silencieuse qui soit, mais c'est assez bon.

Étape 6: Tout connecter et tester

Il est temps d'allumer le fer à souder ! Les connexions électriques étaient assez simples. L'interrupteur momentané est vraiment costaud et peut gérer 125 volts AC et 15 ampères, il n'aurait donc aucun problème avec cette configuration. C'est aussi un interrupteur intéressant à voir dans une conception de lampe de poche car il s'agit d'un type NO, NC, COM. Il peut être utilisé comme interrupteur momentané (NO) ou comme interrupteur d'arrêt d'urgence (NF normalement fermé) qui est essentiellement un interrupteur, un peu comme un relais manuel ou un solénoïde.

Pour les connexions de la batterie, j'ai utilisé du fil 18 AWG et 22 AWG pour tout le reste. J'utilise l'interrupteur comme interrupteur momentané. La sortie négative de la batterie va au support du pilote et la positive au centre du pilote où un ressort va normalement. J'ai mis un connecteur en T de Dean sur la sortie pour un retrait facile de l'ensemble réflecteur. J'ai utilisé une gaine thermorétractable pour couvrir toutes les connexions de fils nus afin d'éviter les courts-circuits dans les intérieurs exigus de l'hôte. Le test de la LED, du ventilateur et du driver s'est très bien passé ! Je l'avais déjà testé lors de la mise au point, donc je savais que cela fonctionnait.

Les fils de la prise de charge allaient aux côtés de sortie positif et négatif de la batterie de la carte BMS.

Depuis que j'ai conçu la batterie pour qu'elle fasse partie intégrante de la lampe de poche, je l'ai montée avec des bandes Velcro que j'ai collées à chaud à l'arrière de l'hôte. J'ai utilisé la prise de charge existante, mais j'avais coupé une ouverture pour la prise de la balance. La sortie du pilote va à la LED. J'ai ajouté un câble avec un connecteur JST HX à 2 broches pour l'entrée et la sortie du ventilateur afin de pouvoir le retirer facilement. Le ventilateur est alimenté par la sortie de la batterie et il est activé lorsque l'interrupteur est enfoncé. Étant donné que le ventilateur est censé fonctionner sur 5 volts, je ne pouvais pas le faire fonctionner sur la batterie de 12,6 volts sans qu'il accélère et soit bruyant et réduise éventuellement sa durée de vie. J'ai ajouté des résistances en série pour réduire la tension du ventilateur et le faire tourner plus lentement. L'ensemble réflecteur se compose du réflecteur, du refroidisseur avec le ventilateur, de la LED et du pilote. Je l'ai gardé modulaire pour un entretien facile. Il se monte à l'intérieur des fentes à l'avant de l'hôte et se fixe lorsque les deux moitiés sont vissées ensemble.

Pour charger la batterie, j'ai conservé la prise de charge de 5,5 mm x 2,1 mm et j'ai ajouté un adaptateur à mon chargeur de balance. C'est un clone du SkyRC iMax B6. Cela fonctionne très bien et charge la batterie et s'équilibre bien. J'ai utilisé une rallonge de câble d'équilibrage avec deux extrémités mâles pour se connecter à la batterie et au chargeur. Je charge la batterie à 1,5 à 2 ampères, ce qui prend environ 2 heures à charger.

Étape 7: Assemblage final et test

Une fois que toutes les connexions sont établies et que tout est bloqué à l'intérieur de l'hôte, il est temps de tester ! Comme vous pouvez le voir sur les photos, il n'y a presque plus de place à l'intérieur, mais tout s'adapte et il y a assez de place pour que l'air puisse circuler. J'ai utilisé du Velcro pour fixer la batterie à l'hôte au cas où j'aurais besoin de la retirer.

La lumière est très brillante à pleine puissance. Le pilote dispose de 5 modes programmés, bas moyen, haut, SOS et stroboscopique. Assez facile à utiliser.

Le déversement est très large. Il éclaire toute ma salle à manger et mon salon. et la lumière jette une bonne distance. Pas aussi loin qu'une LED plus petite, mais très bonne. Il éclaire facilement un arbre à 300 mètres. La chaleur n'est pas un problème car le ventilateur élimine suffisamment de chaleur pour le maintenir au frais lors d'un fonctionnement prolongé à haute température. Les piles s'épuiseront avant de surchauffer. Le temps d'exécution est correct, environ 60 minutes au réglage le plus élevé et beaucoup plus longtemps à faible. Le pilote avait une protection basse tension où la sortie chute, puis il s'éteint lorsque la batterie atteint 9 volts. Le flux lumineux est probablement de 4300 à 4500 lumens, environ deux fois plus lumineux que la lampe à incandescence automobile H3 d'origine et plus d'efficacité par lumen. Je suis vraiment content !

Étape 8: Conclusion

Je suis vraiment ravie de ce projet. Du début à la fin, cela a pris 2 mois et probablement 100-200 heures de travail le week-end. Le coût total était d'environ 60 $ US. Comparativement, c'est le projet le plus cher que j'ai réalisé jusqu'à présent, mais si vous le comparez à des lampes similaires de ce type, le coût peut être beaucoup plus élevé lorsque vous incluez les batteries. 25 $ pour les batteries11 $ pour la LED5 $ pour le dissipateur de chaleur5 $ pour le ventilateur

La plupart de ces éléments proviennent des États-Unis, mais certains de Chine (LED, pilote) car ils sont beaucoup moins chers et faciles à trouver.

Le reste des trucs que j'avais déjà.

Dans l'ensemble, ce n'est pas joli, un peu volumineux, mais je prendrai la fonction sur la forme n'importe quel jour. Il est vraiment lumineux, environ 4500 lumens, a une bonne autonomie et est vraiment pratique. C'est une énorme amélioration par rapport à l'ancienne lampe à incandescence et à la batterie au plomb et fait pour une expérience formidable ! J'ai beaucoup appris de ce projet et mon prochain sera encore mieux. Merci d'avoir consulté mon Instructable !