Fablab 2016 : 4 étapes

2024 Auteur: John Day | [email protected]. Dernière modifié: 2024-01-30 09:05

Voor het school project Fablab aan de Hogeschool Rotterdam wou ik proberen om een radiografisch modelauto te maken, Echter dan wel zonder de elektronica om tijd te besparen et dit is niet van toepassing voor dit vak. Dit project is het eerste vergelijkbaar project dat ik maak en daarom zal het niet het beste zijn. Ik heb ervoor gekozen om het ontwerp geheel zelf uit te denken en dus niet een commercieel model na te bouwen. Dit heb ik gedaan omdat het meer leerzaam is maar ook omdat het meer uitdagingen meebrengt, daarom hou ik er wel rekening mee dat het model wat ik zal creëren niet geheel foutloos zal zijn.

Étape 1: Ontwerp

Ik heb eerst een 2D tekening van de bodemplaat in AutoCAD gemaakt et daarna heb ik de positie van de servo's, startknop, plaats voor een motor et wielophanging bepaald. Dan heb ik alle losse onderdelen die ik van hout wilde getekend en als extra heb ik ook de gelegenheid genomen om een afstandsbediening te ontwerpen en bouwen, echter is deze bedoeld voor meer dan enkel een auto en daarom de me-metererte 1 manette de jeu. Omdat de auto ook over een simpele elektronische schakeling moest beschikken heb ik er ook onvast een functiebehoudknop rencontré led indicatie op gemonteerd.

Modèleauto

Ik heb geen modèle 3D van het model gemaakt omdat ik dit niet belangrijk vond voor het proces, dit is omdat het model uit lagen hout gemaakt zal worden en daardoor met een paar reserve onderdelen hoger of lager gemaakt kan worden. Ik heb natuurlijk wel alle onderdelen getekend in AutoCAD voor de lazersnijder.

ik heb ervoor gekozen om de bodemplaat en de toplaag uit 2 lagen van 3mm dik hout te maken dit heeft namelijk 2 voordelen.

1: Dat hierdoor het geheel steviger wordt en daardoor schok bestendiger zal zijn.

2: De meest belangrijke reden voor mij was zodat ik er een rand ik kon zetten waar ik plus tard gemakkelijk een houten lijst in kan plaatsten voor de afwerking.

De reste van de het modèle heb ik gemaakt porte 3mm plaathout in lagen op te bouwen hierdoor zal het model stevig genoeg zijn om een schok te absorben en geeft het een mooie afsluiting aan de zijkanten.

Het hout kon ik gemakkelijk uitsnijden a rencontré een lazersnijder die in het Stadslab Rotterdam ter beschikking werd gesteld.

Voor de wielophhanging heb ik gekozen om de 3D printer te gebruiken. De tekeningen hiervoor heb ik gemaakt in Google Sketchup en daarna a rencontré Rhino gecontroleerd op fouten en omgezet naar STL. Ik heb voor deze programma's gekozen omdat j'ai rencontré Sketchup makkelijk en snel een modèle 3D kan realiseren maar wel vaker een fout maakt heb ik er voor gekozen om rencontré Rhino het model te controleren en om te zetten naar STL. Ik heb gekozen om te 3D printen omdat ik van mening was dat je dan meer ontwerpvrijheid zou hebben, echter is dit niet geheel waar gebleken omdat een 3D printer vaak fouten maakt en hoe gecompliceerder je at een model maakiner nog bruikbaar est. Imprimantes 3D Deze werden beschikbaardgestel dans le Stadslab Rotterdam. Dit était echter geen groot succes veux het kosten me meerdere dagen en pogingen om een goed resultaat van de printers te krijgen. Dit était omdat deze imprimantes ook gebruikt werden porte andere leerlingen maar ook omdat deze imprimantes niet talon betrouwbaar waren.

Afstandsbediening

Ik heb van de afstandsbediening een modèle 3D gemaakt. De afstandsbediening zo ontworpen dat hij geschikt is voor meerdere projecten en er mogelijkheden komen om het te aan te passen naar hoe hij op dat moment het beste is, daarom heb ik er 2 modules van gemaakt een voor de bediening envoor alles op kan zien (dit zit niet dans le projet het). en ruimte voor meerdere POT-mètres et un joystick. Beide modules kan je met 2 schroeven openmaken en zitten verbonden met een pas gemaakte beugel. Ik heb het beeldscherm module zo compact mogelijk proberen te maken en de bediening module zo gemaakt dat hij goed in mijn handen valt, echter is het wel aan de grote kant.

Wielen

Ik heb zelfs de gelegenheid genomen om te beginnen aan het ontwerp van de wielen dit zouden wielen donder a parlé de worden waardoor ze een moderne look krijgen. Ik heb het ontwerp document wel toegevoegd maar ik ben vervolgens niet doorgegaan rencontré het uitvoeren omdat deze 12 uur per stuk zouden duren rencontré de imprimantes die regelmatig een fout maken.

Étape 2: Utiliser

Tijdens het verlijmen van het hout maakte ik een paar kleine foutjes waardoor ik een onderdeel een tweede keer heb moeten uitsnijden. Echter était die niet erg omdat ik altijd nog meer dingen wist te bedenken waarvoor ik de lazersnijder kon gebruiken.

Étape 3: Résultat

Het is me niet gelukt om het model geheel werkende te krijgen omdat er een aantal foutjes in zitten, zoals dat de voor ophanging niet goed is en daardoor de voorwielen heel scheef staan. Ook is op het laatste moment een deel van de stuur inrichting afgebroken, en is er geen royale ruimte bij de achterwielen voor een as. Dit komt doordat ik de déviation in de ohanging wou bouwen maar dit laat dan geen ruimte over. Dit kan voorkomen worden door de veerring aan de buitenkant van de ophanging te plaatsen.

Étape 4: Terugblik

Aussi ik terug kijk op het afgelopen project ben ik tevreden, het klopt dat het project niet succesvol verlopen is maar ik heb wel meer inzicht gekregen over het ontwerpen van zulke objecten. Het project voldoet gelukkig aan alle eisen en laat zien dat ik goed overweg kon met de apparatuur die ik moest gebruiken. Ook vond ik het leuk om een lazersnijder en 3D printer te gebruiken om te zien wat deze kunnen en hoe ze werken.