SmartCash : Vie plus facile : 12 étapes (avec photos)

2024 Auteur: John Day | [email protected]. Dernière modifié: 2024-01-30 09:09

Tout d'abord je voudrais faire savoir que ce projet a été réalisé par:-Oriol García Martín-Alexander J. Magnusson Amorós (édition, alias SuperPollo)-Martí Solà Planagumà-Gerard Vallverdú Mercade

Il a été d'accord commun d'être publié par Alexander au nom de l'équipe. Sans plus tarder, commençons.

La lecture de cette phrase signifie que vous souhaitez créer votre propre SmartCash. Soit ça, soit vous voulez savoir précisément comment c'est fait et avoir accès aux fichiers et aux calculs. Sur notre site officiel, vous trouverez toutes les informations dont vous pourriez avoir besoin. Par conséquent, vous verrez ici un résumé et une collection des étapes essentielles.

Qu'est-ce que SmartCash et à quoi sert-il ? SmartCash est une machine à trier, stocker, compter et rendre la monnaie en euros.

Son but est de faciliter l'encaissement, auprès des entreprises locales ou petites. En même temps, il attire des clients pour essayer la machine.

Étape 1: Acquérir la nomenclature

Consultez la liste des matériaux et composants nécessaires à partir de notre site Web ou de la nomenclature.

Étant donné que tout le travail effectué par l'équipe SmartCash pour optimiser les conceptions n'a pas besoin d'être refait, vous pouvez télécharger les fichiers.pdf,.prt,.stl,.step à partir du lien et vous éviter les tracas.

Étape 2: Trouvez de la machine-outil

Certaines des pièces de l'étape précédente ne peuvent être fabriquées qu'avec des machines de fabrication spécifiques, comme une imprimante 3D ou une machine CNC.

Trouvez un makerspace, une université ou un atelier où vous pourrez fabriquer toutes les pièces téléchargées. Ensuite, coupez tout aux dimensions à l'aide de ces machines.

Nous vous recommandons d'utiliser une machine de haute précision, comme la CNC car elle est très importante pour que la machine fonctionne correctement. Une mauvaise tolérance peut affecter le comportement des pièces, entraînant un dysfonctionnement.

Étape 3: Commencez par la base

Comme pour les maisons, nous commençons à construire les fondations. Procurez-vous la base que vous avez déjà coupée et fixez les 4 tiges filetées. Ceux-ci serviront de guide pour toutes les couches à tenir plus tard. Assurez-vous que les écrous sont bien serrés et que les tiges sont aussi droites que possible. Avant de passer à l'étape suivante, n'oubliez pas de mettre le tube d'espacement de manière à ce que la couche à venir repose à la même hauteur. Au-dessus de la base passe la pente qui conduira les pièces de monnaie vers la sortie, commencez à attacher un côté et déplacez-vous vers l'arrière et l'autre côté. Utilisez de la colle chaude pour assembler. Le design est pensé pour s'adapter à chaque mur et à la base, il devrait donc être assez simple. Enfin, fixez le panneau avant à l'aide de deux vis M3 et d'un peu de colle chaude.

Ce serait maintenant le meilleur moment pour construire votre arduino, votre pilote de moteur et votre PCB sur la base, car il sera plus tard compliqué de le réparer correctement. D'un autre côté, les connexions des broches seront une tâche plus difficile, vous pouvez donc laisser toutes les cartes de côté pour que les connexions des broches ne soient pas aussi fastidieuses, puis les fixer à la base à l'aide d'entretoises.

Quoi qu'il en soit, l'écran LCD et le clavier vont sur le panneau avant. La conception fournie a déjà un ajustement pour l'écran LCD et le câble du clavier. De la colle peut être utilisée pour le maintenir ensemble. Le clavier a une surface collante sur son dos pour le monter. Les câbles doivent se déplacer vers l'arrière autour des murs de pente. De cette façon, ils ne dérangeront pas les pièces.

Étape 4: Couche de moteur pas à pas

Prenez la couche de support du moteur pas à pas et 3 vis, 3 tubes et 6 écrous pour assembler le moteur pas à pas à sa base. En fonction de votre stepper, ce montage peut varier. Si la hauteur du stepper s'avère différente, vous devrez modifier les tubes de séparation en conséquence.

Une fois le stepper monté, saisissez toute la couche et passez-la dans les quatre tiges filetées. Essayez de l'abaisser de chaque côté en même temps pour éviter qu'il ne se coince à mi-chemin. Une fois que la plaque pas à pas repose confortablement sur les tubes creux, tirez le câble des moteurs vers l'arrière en direction de l'une des tiges. L'utilisation de ce chemin ne dérangera pas les pièces qui tombent. Utilisez un pistolet à colle pour fixer le câble au bas de la couche. N'hésitez pas à utiliser d'autres options de gestion des câbles

Étape 5: Poussoir de pièces individuel

Les images parlent d'elles-mêmes une fois toutes les pièces coupées.

Mettez le premier disque avec une coupe rectangulaire dans le périmètre et placez les morceaux de triangle sur le dessus. Ensuite, les "poussoirs" pour chaque partie à utiliser. Au-dessus de la couche avec des trous pour que le poussoir se déplace et le tube pour s'asseoir assez confortablement. Par-dessus, mettez la dernière couche avec des trous légèrement plus gros. Cela garantit que la couche maintient le tube correctement et qu'aucune pièce ne tombera à l'extérieur. Il s'agit maintenant de joindre cette couche "sandwich" avec quelques vis, rondelles et écrous autobloquants.

Étape 6: Ajout du servomoteur

Étape 7: Support de tube et de moteur à courant continu

Étape 8: Axe CC et couche de sélection de pièces

Étape 9: Extension et entrée de l'axe CC

Étape 10: Finnois prêt pour le test

Il ne vous reste plus qu'à fixer le dessus avec des écrous et des rondelles.

Il est crucial que la machine soit suffisamment maintenue pour la rendre robuste.

Une fois que nous l'avons obtenu comme ça, les câbles doivent se connecter selon les schémas trouvés sur notre site Web.

Étape 11: Enclos extérieur

Cela peut être considéré comme une étape facultative, mais nous avons pensé que cela serait plus joli et aiderait à cacher le désordre des câbles.

Avec les feuilles d'aluminium coupées, vous utilisez des rivets pour joindre chaque mur. Pour faire la courbure et pouvoir suivre la conception de la machine, l'un des membres (Gérard) a également utilisé des rivets pour maintenir la forme pendant le pliage. Comme nous utilisons de l'aluminium, il n'y a pas beaucoup de force nécessaire pour le faire.