Soudeuse de batterie par points à décharge capacitive 18650 DIY # 6 : 11 étapes (avec photos)

2024 Auteur: John Day | [email protected]. Dernière modifié: 2024-01-30 09:09

Voici la 6ème soudeuse Battery Tab que j'ai créée à ce jour. Depuis mon premier soudeur CT, j'ai eu envie d'en faire un et je suis content de l'avoir fait ! Celui-ci, j'ai décidé de le faire avec un condensateur. Le ProTip est de savoir comment faire une simple soudeuse à onglets de batterie à partir d'un condensateur audio (.6F et plus).. A peine un bruit quand il tire. Super petit soudeur de 3 livres!

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Étape 1: Disposez et examinez toutes vos pièces et pièces nécessaires à la construction

Avec n'importe quelle construction, j'aime m'assurer de disposer toutes les pièces et pièces dont j'ai besoin pour la construction afin de m'assurer qu'il n'y a pas de défaut. Peut être vraiment frustrant d'avoir tout ensemble et de trouver une pièce défectueuse. Je me suis assuré de tester le KP100A, le Buck Converter, le Boost Converter et le 2F Capacitor (.6F ou 600 000uF en fait). Je teste généralement ces pièces au fur et à mesure que je les récupère sur eBay ou dans d'autres magasins. La plupart des articles que j'ai achetés pour cette version provenaient d'eBay. Le boîtier APC UPS, que j'ai trouvé au magasin local pour environ 5 $, terminé et fonctionnant avec une très bonne batterie plomb-acide scellée 12V 7.4Ah. Lors de mon inspection, j'ai remarqué que les câbles que j'avais prévu d'utiliser, avec le condensateur, n'étaient pas comme annoncé. Ils prétendent qu'il est de calibre 4, mais vous pouvez clairement voir qu'il est en fait de calibre 8. Au début, je pensais que cela pouvait être un problème, mais j'ai remarqué que dans d'autres vidéos, la plupart des affiches utilisaient 8. J'ai également découvert plus tard que le condensateur du même paquet n'était que de 0,6F et non de 2F comme annoncé. Lorsque j'ai contacté le vendeur, ils n'ont pas été du tout surpris, mais ont fait la vente équitable et m'ont offert un rabais. Toutes les autres pièces et pièces ont été testées bonnes. Voici les pièces que j'ai utilisées sur cette construction. Veuillez m'envoyer un message si vous avez besoin d'un lien pour l'une de ces pièces.

Capuchon audio d'alimentation de condensateur de tension numérique de voiture de Boss CPBL2 2 Farad + kit d'ampli 4 Ga

Convertisseur DC-DC Buck Regulator 5V-30V à 0.8-29V (XL4015) Module d'alimentation à courant/tension constant

5A, affichage du voltmètre ampèremètre à LED

250W DC Step-up Boost Converter Alimentation à courant constant LED Driver 10-50V

Redresseur SCR de contrôle de silicium de thyristor de phase de KP100A 1600V 100A

Interrupteur à bascule rond 12V W / LED lumière point voiture auto rv bateau bascule SPST

INTERRUPTEUR À BASCULE SPST ON SUR MINI TOGGLE 6A/125V 3Pin MTS-102 EC-2510

Fil de cuivre nu solide de calibre 6

Résistances de charge LED 50W 6Ohm

Diode barrière Schottky 15Amp (faible perte de tension)

Base de douille de support de fusible de châssis de bâti de panneau de 10A 250V

2 x EBL 3.7V 3000mA (en fait 2300mah) 18650 Batteries rechargeables Li-ion Lithium-ion High Drain

Soudure Kester 24-6040-0027 Support 60/40 0,031

Ruban Kapton Polyimide BGA résistant à la chaleur à haute température en or

Kester 951 & 186 Flux Liquide

Mis. Manchons pour tubes rétractables

ON/OFF/ON Interrupteur à bascule de bateau rond SPDT 3 positions 10A/125V 6A/250V

5.5/2.5 (5.5mm OD 2.1mm ID) Support de panneau Jack Barrel Métallique DC x 2

Jeu de boulons et écrous M5 Mis de la quincaillerie locale

Bornier à vis connecteur de barrière connexion de fil électrique 12Position barrière bornier bornier 10A-100A

Mis vis récupérées d'autres projets.

Gorilla Superglue, Wood Putty et Wood Glue de la quincaillerie locale

Ancien APC UPS 500Watt pour le boîtier

Étape 2: Établissez les schémas du câblage et de la construction

Je ne suis pas le meilleur pour rédiger un schéma ou des Instructables à lire par les autres. Mais il remplit son objectif et fonctionne pour moi. J'en ai trouvé quand j'en écris un, 9 fois sur 10, je finis par le réviser au fur et à mesure. Mais à la fin, j'essaie de tous les sauvegarder, juste au cas où je devrais réparer plus tard. Faire un schéma vous assurera de ne pas vous poser de questions lorsque vous déciderez de tout câbler. C'est aussi à ce moment-là que j'ai décidé que le boîtier UPS fonctionnerait parfaitement, car j'en ai vu un utilisé dans une autre vidéo Youtube. J'aime aussi présenter le design du visage. Cela change normalement à la fin, mais cela me donne toujours quelque chose à faire quand je décide de percer mes trous. J'aime aussi utiliser du papier millimétré pour tous mes schémas. La grande chose à propos du papier millimétré, je peux utiliser une mesure exacte (ou proche de) lorsque j'écris tout. Pendant le schéma et la construction de l'idée, je me suis inspiré de 3 autres affiches Youtube. "swipemagnetron, The Workbench et BuildYourDreams". Assurez-vous de les rechercher sur YouTube, ils ont également des vidéos très détaillées sur les soudeuses à onglets (condensateur).

Étape 3: Ajustement à sec de tous les composants plus gros

Lorsque vous construisez quelque chose comme ça, vous n'êtes pas sûr à 100% qu'il s'adaptera, jusqu'à ce que vous placiez réellement toutes les pièces où elles pourraient s'adapter. Je ne suis pas sûr à 100% de la terminologie ou du libellé, mais j'aime appeler cela Dry-Fit. (J'avais l'habitude de travailler dans Paint and Body..). Il est bon de s'assurer que rien ne gênera aucune autre pièce ou câblage. Avec cette construction, j'ai remarqué que le condensateur est un peu trop gros pour le boîtier, et je devrai peut-être placer la plus grande partie du SCR à l'extérieur du boîtier. Je vais utiliser une scie cloche et couper un trou rond de 3 à l'arrière du boîtier pour s'adapter au condensateur. Cela devrait également me permettre de savoir s'il chauffe pendant les soudures. J'ai également compris que le convertisseur Buck s'adaptera parfaitement là où J'ai planifié sur le visage. Toutes les autres petites pièces devraient sembler fonctionner là où je pourrais les placer.

Étape 4: Préparez le cadre - Découpez tous les trous dans le boîtier et coupez/collez en Plaskolite (plexiglas) pour le visage

Après le dry-Fit, je me suis assuré de mesurer avec une règle où chaque partie s'adapterait. J'ai également utilisé un foret de 3" pour couper la pièce arrière où le condensateur pendrait. Lors de la découpe de ces trous, j'aime utiliser un StepBit. Après avoir mesuré et centré la zone que je dois percer. Je prends un 1/ Foret de 16" et percez un trou de démarrage. Suivi par un foret 1/8. Ensuite, je le termine avec le StepBit. Je vais également enrouler un morceau de ruban adhésif autour du foret pour marquer la taille du trou nécessaire. Cela garantit que je ne vais pas trop loin lorsque je les nettoie. Je devrai également utiliser mon "DIY Mini Dremel" pour nettoyer tous les séparateurs à l'intérieur du boîtier qui pourraient gêner. Je peux utiliser une pince à bec effilé pour en tirer le meilleur parti.

Après avoir percé chaque trou, je vais ajuster à sec la pièce pour m'assurer qu'elle s'adapte. Ensuite, je supprime et enregistre pour la construction. Avec le ruban noir que j'ai ajouté au verre, j'ai décidé d'ajouter également un morceau de vinyle d'enveloppe de film de fibre de carbone noir pour masquer le texte sur le visage. J'essaie de m'assurer que le boîtier est préparé à 100% avant de commencer ma construction.

Étape 5: préparer les 2 composants principaux et régler la tension/les ampères

Normalement, je ne prépare pas les composants jusqu'à l'assemblage, mais celui-ci, je voulais utiliser des connecteurs de barrière à bornes à vis sur toutes les connexions. C'est pour m'aider, car l'affaire est pénible à remonter. Je voulais également avoir la possibilité d'échanger l'un des convertisseurs CC si j'en avais besoin rapidement sans soudure. J'ai réglé le convertisseur Buck sur 16V et 3.2Amps, et le convertisseur Boost que j'ai réglé sur 25Volts (changé plus tard en 30V)Amps complètement ouvert. Si j'ai besoin d'une tension plus élevée sur le convertisseur Buck, j'ai percé 2 petits trous dans le haut du boîtier, où je pourrais ajuster au besoin. J'ai également ajouté des connecteurs aux résistances de charge LED 50W 6Ohm

Étape 6: soudez, étamez et ajoutez des blocs de barrière au commutateur et aux prises CC

En raison de la façon dont j'ai décidé de le construire, j'ai également soudé et étamé l'interrupteur marche/arrêt/marche, l'interrupteur d'alimentation pour la LED, la bascule marche/arrêt avec LED pour l'alimentation principale et les deux prises CC. Avec le On/Off Rocker, il y a une petite LED. Cette LED est normalement destinée aux systèmes 12V. Je viens donc d'y ajouter une résistance de 1k ohm 1/4 watt sur le côté négatif (entrée) (3ème broche en or). Cela garantit que je peux l'utiliser avec des tensions plus élevées. Sur l'interrupteur principal avant (marche/arrêt/marche), la broche du milieu va au condensateur. Un côté de la résistance 6ohm 50w et de l'autre côté est à la (sortie d'alimentation) du convertisseur Buck. C'est à ce moment que j'ai décidé d'ajouter la diode barrière Schottky 15Amp (faible perte de tension). Cela protège le convertisseur Buck de tout retour ou courant. Le reste des commutateurs et des prises CC sont assez basiques.

Étape 7: Faire le Battery Pack-2 en parallèle

Juste en train de déconner, je savais que je devais fabriquer une batterie pour le SCR et un petit voltmètre (tension du condensateur). Avec le SCR, j'ai pensé qu'une résistance de 53 ohms 1/4 watts devrait maintenir les ampères en dessous de 150mA à 4,2-3,7V. J'ai donc décidé de placer 2 en parallèle car j'ai vu une vidéo avec le même. Avec celui-ci, au lieu d'utiliser un Tab Welder, ou de souder les batteries. J'ai utilisé de vieux supports de batterie que j'avais. J'ai pensé que cela fonctionnerait très bien si je devais les remplacer. J'ai donc placé 2 ensemble et utilisé de la colle chaude pour les maintenir en place, puis j'ai soudé le fil et les ai tordus ensemble pour des blocs de barrière plus tard. Ensuite, j'ai ajouté du film rétractable bleu après avoir ajouté les EBL 18650. Mettez les fils dans un bloc barrière et ce pack est prêt à partir. C'était aussi le bon moment pour tester le TP4056 que j'utiliserai pour le recharger.

Étape 8: Montez tous les commutateurs à montage sur panneau, les prises CC, le voltmètre et le convertisseur Buck

En commençant par le Buck Converter, j'ai trouvé quelques morceaux de plexiglas et de bois. Je viens de mesurer où percer les vis et de coller le support en place. Après avoir serré les vis, le convertisseur Buck reste stable. J'utilise juste de l'adhésif sur la petite led pour la maintenir en place. Le reste consistait principalement à enclencher les interrupteurs à bascule à montage sur panneau et à visser les autres pièces plus petites. À la dernière minute, j'ai décidé d'ajouter également un fusible à montage sur panneau (10 ampères). Une petite tape de colle chaude sur tout et ça ne devrait pas bouger d'un poil.

Étape 9: Combinez tous les blocs de câblage et de barrière selon le schéma

En gardant le schéma à portée de main, j'ai commencé à combiner les fils en fonction de la page. Je n'avais pas à me soucier de tout nettoyer. Je le ferai une fois que j'aurai l'impression d'avoir testé cela et que cela a fonctionné pendant quelques mois sans aucun problème. J'ai ajouté quelques attaches pour les maintenir ensemble. J'ai ajouté le condensateur et le câblage comme indiqué dans mes schémas et cela correspondait à ce que je pensais. Faites passer le KP100A à travers le trou (côté négatif) et utilisez une clé Allen pour serrer, la même chose de l'autre côté avec le fil positif. L'une des dernières pièces était le convertisseur Boost connecté au convertisseur Buck et l'interrupteur d'alimentation à l'arrière. Décidé, ce serait le moment idéal pour tester. J'ai mis sous tension et allumé. Tout a fonctionné comme prévu. Quelques gouttes de colle chaude ici et là pour retenir le fil et monter le convertisseur boost. J'étais prêt à monter l'affaire. En remuant un peu, j'ai pu l'assembler et visser la partie arrière qui maintient le tout ensemble. Placer la batterie dans le petit support sur le fond et l'encliqueter en place. Tout semble bien aller ensemble.

Remarque rapide: vous ne savez pas si vous regardez la vidéo ou si vous avez remarqué le multimètre. Assurez-vous de tester constamment la continuité. Cela garantira également que vous n'avez manqué aucune connexion.

Étape 10: Charge et décharge du condensateur avec une liste de contrôle de test

Avant d'ajouter les pistes, je voulais passer en revue une liste de contrôle rapide pour m'assurer qu'elle fonctionne correctement. La lumière à l'arrière semble fonctionner lorsque j'allume l'appareil. Utilisation de ma plus petite alimentation de banc. Je monte les amplis à fond (5 ampères max) et 21V. J'avais prévu d'utiliser un adaptateur pour ordinateur portable Dell 19,4 V 3,33 ampères, mais pour l'instant, je peux utiliser l'alimentation Bench. Sur le devant, je relève le petit interrupteur à gauche, cela allume la plus petite LED, qui me donne la tension des condensateurs. Allumez l'interrupteur à l'arrière et le Buck Converter s'allume. J'avais l'interrupteur marche/arrêt/marche sur "off", donc ça ne faisait rien. J'appuie sur l'interrupteur (ligne unique) et le condensateur a commencé à se charger. Une fois que le voyant rouge s'est allumé sur le convertisseur Buck, le voltmètre Cap a montré 15,8 V. (.2 est passé à travers la diode) Chargé parfait. Mais la charge a pris 30 secondes. C'était génial! À 3 ampères, cela devrait être à peu près correct pour 2F. Jusqu'à ce que je m'en rende compte, les amplis étaient réduits à 1A sur l'alimentation du banc. Avec un peu plus de tests, j'ai découvert que le plafond n'était que de 0,6F au mieux. Mais ça devrait quand même fonctionner. Le seul problème avec un petit Cap. Il faudrait que j'attende un peu plus longtemps entre les soudures, sinon ça risque de surchauffer. Avec une plus grande casquette, vous avez plus d'avance. J'ai l'intention d'en acheter un plus gros à l'avenir. Les dernières pièces que je devais vérifier sont la décharge. I Éteignez tout avec le bouchon chargé. Basculez l'interrupteur à l'avant (2 lignes) et il a commencé à se décharger rapidement. La résistance 6ohm 50watt est parfaite pour cela. Tout, sauf le (2F à.6F), du condensateur, testé correctement. On dirait que mon projet est presque terminé.

Étape 11: Terminez la construction en ajoutant les électrodes simples de calibre 6

Enfin, pour envelopper cette accumulation, j'utilise des borniers plus gros (à l'intérieur de la pièce en cuivre) et du cuivre massif de calibre 6, que j'ai affûté avec le "DIY Mini Dremel" pour les électrodes. Ensuite, j'ai utilisé du ruban Kapton et du film rétractable pour maintenir le tout ensemble. Le ruban Kapton fonctionne très bien pour cela. L'interrupteur ou la gâchette ne doit être utilisé que jusqu'à ce que j'obtienne la pédale de TEMco. C'était une construction vraiment amusante et les soudures qu'elle produit sont excellentes. Malheureusement, je n'ai pas de vidéo ou de photos du soudage mais j'ai l'intention de faire une vidéo plus tard pour comparer tous mes soudeurs, où je pense vraiment que celui-ci dominera. J'ai laissé les électrodes plus longtemps pour pouvoir appliquer la pression parfaite lors du soudage. Lors de mes recherches, cela semble être le facteur décisif sur vos soudures. En moins de 2 soudures, j'ai eu la pression vers le bas. J'y ajouterai peut-être des poignées en caoutchouc plus tard, mais elles sont excellentes. Je suis sûr qu'il y aura plus de bricolage. Une fois que ma pédale sera là, cela rendra le soudage encore plus facile. Cela a tendance à devenir un peu chaud si vous n'attendez pas le bon temps entre les soudures. Mais il en faut normalement quelques-uns avant que cela ne se produise. Je suis pleinement satisfait de cette soudeuse et j'en ai 7 pour la comparer.

S'il vous plaît laissez-moi savoir si vous avez des questions. Je réponds normalement assez rapidement. Merci d'avoir lu mon instructable et n'oubliez pas de voter. Si vous regardez ma vidéo, n'hésitez pas à vous abonner et à partager. My Next Instructable est un soudeur très simple que j'ai fabriqué en moins de quelques heures (après que le boîtier ait été sec ou mis en 48 heures, bien sûr… LOL)