Carte de circuit imprimé Arduino pour soudeur par points 1-2-3 : 4 étapes

2024 Auteur: John Day | [email protected]. Dernière modifié: 2024-01-30 09:05

Il y a quelque temps, j'ai écrit un instructable où j'expliquais comment contrôler une soudeuse par points de manière sophistiquée à l'aide d'Arduino et de pièces couramment disponibles. De nombreuses personnes ont construit le circuit de contrôle et j'ai reçu des retours assez encourageants.

Il s'agit d'un circuit fonctionnant à la tension du secteur et à des courants élevés, la qualité de la construction est donc importante pour garantir des opérations sûres. Bien qu'il soit acceptable de prototyper la soudeuse sportive en utilisant une configuration non permanente, si vous envisagez de la construire et de l'utiliser vraiment, un bon PCB aidera beaucoup à obtenir un résultat à la fois professionnel et sûr.

Veuillez lire le premier instructable, appelé partie I pour faire court dans ce qui suit, si vous ne l'avez pas déjà fait. Il y a beaucoup d'informations là-bas qui ne seront pas répétées ici.

AVIS DE NON-RESPONSABILITÉ: Je fournis des liens et des suggestions pour les vendeurs/fabricants tiers uniquement pour votre commodité et pour anticiper les questions que je sais qui viendront. Je n'ai aucune relation ni aucun intérêt dans l'un des tiers que je mentionne. Ils ont purement bien fonctionné pour moi.

Étape 1: PCB schématique mis à jour

J'ai combiné le circuit de commande et d'alimentation dans un schéma complet, où plusieurs composants sont ajoutés au simplifié (bien que fonctionnel) de la partie I.

Ceux-ci incluent désormais un fusible et une protection de ligne à bord, ainsi qu'un buzzer pour soutenir la production de sons (un clic lorsque l'encodeur est tourné et une tonalité continue lors du soudage sont plutôt agréables). Une broche MCU supplémentaire est exposée sur un connecteur pour l'extension ou la modification du firmware afin d'ajouter de nouvelles fonctionnalités (connecteur EXT), par ex. un contrôle de la température ou du ventilateur de refroidissement. L'activation du buzzer et du connecteur EXT nécessitera une future amélioration du firmware.

Étape 2: Disposition du tableau

Le PCB est une disposition standard à 2 couches et sur l'image, vous pouvez voir comment les composants ont été organisés à l'aide du logiciel de disposition EagleCAD.

J'ai essayé de garder les choses assez compactes en utilisant un seul côté de la carte pour les composants et j'ai séparé à bord le côté chaud et froid (jargon pour les circuits de tension secteur AC et 5V DC). La carte mesure environ 60 x 80 mm (moins de 2,5 x 3,5 pouces), elle s'intégrera donc dans un boîtier compact.

Montage TRIAC. Veuillez lire attentivement les considérations à ce sujet à l'étape 6 de la partie I. En ce qui concerne la section des fils pour les connexions au TRIAC, j'ai utilisé un fil de 1,5 mm2 (AWG 15-16) pour les fils reliant les plots de fil A1, A2 et G aux bornes TRIAC, et 2,5 mm2 (AWG 13) pour les fils reliant les bornes TRIAC au MOT (fils marron marqués A sur l'image de l'étape 6 de la partie I). Gardez ces connexions raisonnablement courtes, il ne devrait pas être nécessaire qu'elles dépassent une longueur de 20-30 cm (8-12 ).

Étape 3: Obtenir le PCB

Vous pouvez commander le PCB auprès de votre maison de fabrication préférée, si vous en avez une. J'utilise JLCPCB (www.jlcpcb.com), et à mon avis, ils font un excellent travail à un prix très raisonnable.

Je fournis les fichiers Gerber nécessaires dans une archive de données, vous n'avez donc pas besoin d'utiliser EagleCAD pour commander un PCB, il suffit de mettre à jour le fichier zip sur le site de fab house et vous êtes en affaires. D'autres fournisseurs travailleront de la même manière.

Les composants nécessaires à ce circuit sont tous assez faciles à obtenir. Je fournis de toute façon une nomenclature pour votre commodité avec des liens vers les sources que j'ai utilisées pour me procurer les moins évidentes.

Soyez prudent lorsque vous commandez le Pro Mini. Il existe plusieurs configurations, mais le PCB est dimensionné pour s'adapter à l'emballage de la version Pro Mini montrée dans l'image à l'étape suivante. Les autres géométries ne s'adapteront pas au motif de trous du PCB.

Le PCB nécessite la version 3W du module d'alimentation Hi-Link (HLK-PM01 3W). La variante 5W ne conviendra pas.

Le cavalier JP1 marqué PRG doit être ouvert pour flasher le firmware sans retirer le Pro Mini du PCB, et évidemment maintenu fermé pour un fonctionnement normal.

Il s'agit de la version 1.1 du PCB et nécessite la version 1.1 du micrologiciel

Ce PCB prend en charge un buzzer pour enrichir l'interface avec des sons, cependant le firmware de la version 1.1 n'utilise pas le matériel du buzzer (excuses de ne pas l'avoir précisé)

Étape 4: Téléchargements

Les fichiers de données PCB peuvent être téléchargés à partir du référentiel PCB SpotWelder 1-2-3 (il s'agit de PCB version 1.1 et nécessite le firmware version 1.1).

Dans le fichier REAME du référentiel, vous trouverez une table des matières.

S'amuser!