Pompe à air pneumatique : 9 étapes

2024 Auteur: John Day | [email protected]. Dernière modifié: 2024-01-30 09:11

Ce Instructable est principalement composé de matériaux de rebut et m'a coûté environ 20 dollars australiens de mon matériel de mec local pour ces « quelques bits supplémentaires ».

Le principe de cette conception est qu'un pneu est utilisé comme vessie et qu'il est déplacé de haut en bas via une manivelle (conduite à la main dans mon cas avec la possibilité d'être entraînée par un moteur). L'air est dirigé à travers le pneu à l'aide de simples valves unidirectionnelles, car le pneu est soulevé et l'air détendu mécaniquement est aspiré à travers les valves unidirectionnelles (côté admission), dans le pneu. Ensuite, lorsque la manivelle force le pneu à une position écrasée, l'air est forcé à travers la valve unidirectionnelle inférieure et à votre tuyauterie. Les utilisations de ce projet pourraient inclure: de l'air pour une fonderie, l'aération de l'eau, le remplissage de ballons, le pompage de l'eau, etc. Avec cette réutilisation d'un pneu, vous pouvez le redimensionner dans les deux sens et obtenir d'excellents résultats, par ex. un petit pneu d'avion modèle connecté à un moteur 12v serait un excellent oxygénateur d'aquarium ou une version plus grande de pneu de camion pourrait garder une entreprise d'aquaculture aérée. Ceux qui souhaitent changer les vannes peuvent également pomper de l'eau. De plus, si vous envisagez de l'utiliser à long terme, je vous recommande d'utiliser des techniques de douilles et de roulements appropriées, car je n'ai pas conçu celui-ci pour qu'il soit utilisé longtemps.

Étape 1: choses dont vous avez besoin

CHOSES DONT VOUS AVEZ BESOIN Pneu et chambre à air, Roue de brouette dans mon modèle. boulons de votre propre collection ou magasin local, connecteur de tuyau approprié, pour s'adapter à votre tuyauterie plaque d'acier de 3 mm (1/8ème), rondelles, barre plate en acier de 40 mm x 3 mm environ 1 mètre, tube en acier 75 mm x 38 mm environ 2,5 mètres, rivets et rondelles adaptées, mastic au silicone, tuyau de 70 mm de diamètre (50 mm de long) PIÈCES QUE VOUS FEREZ Base, cinq points d'ancrage, au moins trois soupapes, culbuteur, manivelle (entraînement moteur en option), chambre à air, deux plaques d'ancrage de pneu. OUTILS Soudeur / ou vis techniques si vous voulez le faire différemment, perceuse, lime, carton, meuleuse, clés, perceuse à tige réduite de 20 mm Perceuse de 12 mm Pince

Étape 2: Précautions

Portez un équipement de sécurité approprié.

Limez les bords tranchants après la coupe. L'acier soudé est chaud. Protégez tout le caoutchouc des éclaboussures de soudure.

Étape 3: Points d'ancrage

Coupez cinq morceaux de barre plate de 40 mm x 3 mm à 70 mm de long et percez un trou adapté à vos boulons à environ 10 mm d'une extrémité. (L'arrondi des coins sur cette extrémité du trou est une belle finition).

Étape 4: La base

Pour la BASE, j'ai utilisé un tube galvanisé de 38 mm x 75 mm, cette pièce est le centre et permet également à l'air de s'écouler vers le connecteur du tuyau (tube central), le pneu sera placé à mi-distance des deux extrémités. Le second est soudé en forme de T à la base (étanche à l'air) à 90 degrés par rapport à l'extrémité du tube central et sert à stabiliser la pompe. Le troisième morceau de tube est soudé (étanche à l'air) à l'extrémité de base de la forme en T et supportera les points d'ancrage du BRAS BASCULANT (voir étape numéro 7). Pour connecter et ancrer le pneu. Percez un trou de 20 mm au centre du tube central, puis soudez un morceau de 50 mm de long de 70 mm de tuyau de diamètre intérieur verticalement sur le trou (étanche à l'air). Pour un emplacement pour le connecteur de tuyau. Percez un trou dans le tube central à une bonne distance de l'endroit où se trouvera le pneu et à l'écart du tube vertical. souder le connecteur sur le trou (étanche à l'air). Plaques d'ancrage de pneu: Coupez deux morceaux de plaque d'acier de 3 mm de diamètre 50 mm (2'') plus grand que le diamètre intérieur de votre pneu (la partie qui rejoint la jante). J'ai mesuré environ 230 mm de diamètre sur ma roue de brouette, j'ai donc coupé 280 mm de diamètre. (Utilisez une plaque plus épaisse si vous utilisez des pneus plus gros) Prenez UNE des plaques de 3 mm et percez un trou central de 20 mm et limez les bavures. Soudez cette plaque sur le tuyau de 70 mm de diamètre intérieur que vous avez soudé à la base. Soudez hermétiquement et essayez de garder les choses assez centrales. Ceci s'appelle maintenant la PLAQUE D'ANCRAGE DE PNEU DE BASE. Pour la deuxième plaque de 280 mm de diamètre. Soudez un POINT D'ANCRAGE de l'ÉTAPE trois à la ligne médiane. Cela devient maintenant la PLAQUE D'ANCRAGE DU PNEU SUPÉRIEUR.

Étape 5: Vannes

Les vannes étaient les plus difficiles à concevoir avec de nombreuses options disponibles, y compris l'achat de certains types de laiton coûteux (non soudables). Vous pouvez également connaître ces vannes sous le nom de: vannes à clapets, clapets anti-retour, vannes à clapet, clapets anti-retour. Ces valves unidirectionnelles utilisent un morceau de matériau mobile comme valve. Caoutchouc dans ma conception (le cuir ou l'acier à ressort plat fonctionneraient). Cette vanne est pressée contre la surface d'étanchéité dans une direction si le fluide essaie de s'écouler vers l'arrière à travers la vanne. Si la pression du côté entrée de la vanne est supérieure à celle du côté sortie, la vanne s'ouvrira car il n'y a pas de barrière physique du côté sortie pour la maintenir fermée. Si la pression est inversée et est plus élevée du côté de la sortie, le matériau de la vanne est forcé contre la surface d'étanchéité (plus petit trou de la PLAQUE DE GARDE) rendant le fluide incapable de passer à travers. SOUPAPE DE SORTIE 1. La soupape de sortie dans la base doit être au milieu de l'endroit où le pneu va être. Marquez ce point et percez un trou de 20 mm (3/4 po) en limant les bords rugueux. 2. Coupez 3 morceaux de caoutchouc pour chambre à air d'environ 70 mm². Deux pour les valves d'admission. Marquez-les au centre avec un objet rond de 20 mm. Un conseil utile pour assembler les pièces de la valve est de marquer le centre de cette pièce en caoutchouc avec un point blanc (pour l'étape 4). Découpez une forme de fer à cheval autour du cercle de 20 mm que vous avez marqué voir photo trois (le diamètre extérieur légèrement supérieur à 20 mm et le diamètre intérieur légèrement plus petit, testez la taille intérieure de la découpe en fer à cheval pour une libre circulation à l'intérieur du trou de 20 mm de la base PLAQUE D'ANCRAGE DU PNEU) Un indice, le fait que la courbe naturelle du caoutchouc (tube intérieur) se recourbe vers la surface du joint (pas loin de) semble créer une meilleure étanchéité, le caoutchouc plat n'aurait pas d'importance dans sa position. PLAQUE DE GARDE/Scellez le trou de la taille de la surface 3. Coupez 3 morceaux de plaque d'acier de 3 mm de 70 mm x 70 mm (deux pour les soupapes d'admission), percez un trou de 12 mm au centre et ébavurez. Il s'agit d'un trou plus petit, il y a donc une surface d'étanchéité sur laquelle le clapet de soupape doit être scellé. 4. Placez le caoutchouc de manière à ce que le rabat soit au centre et qu'il puisse se déplacer librement sur le trou de 20 mm, puis avec précaution, sans déplacer le caoutchouc, placez la plaque de maintien sur le caoutchouc en utilisant un point blanc pour aligner le centre, maintenez fermement le gardien (j'ai utilisé des multiprises) et percez quatre rivets à environ 12 mm des bords de la PLAQUE DE GARDE. 5. Testez la vanne en soufflant dans le trou de 12 mm, puis essayez d'aspirer de l'air, vous ne devriez pas pouvoir le faire, cela signifie que votre vanne fonctionne. Voir l'image 2, attendre le refroidissement avant d'essayer:) VANNES D'ADMISSION (identiques aux vannes de sortie sauf) 1. Les vannes d'admission sont sur la PLAQUE D'ANCRAGE DU PNEU SUPÉRIEUR 2. Assurez-vous que les vannes sont bien éloignées du bord d'étanchéité de la plaque d'ancrage (voir photo 3. Répétez les étapes 4 et 5 de VALVE DE SORTIE

Étape 6: LE pneu

J'ai dû vérifier s'il y avait des fuites dans le pneu car je l'ai retiré d'un tas de ferraille et je n'avais aucune idée de l'état dans lequel il se trouvait. J'ai découvert qu'il y avait beaucoup de trous. Le silicium, que ferions-nous sans silicium. J'ai étalé du silicone sur tout l'intérieur du pneu d'environ 1 mm d'épaisseur à l'aide d'un morceau de carton de forme pratique. Laissez la peau de silicone dessus (sèche au toucher mais douce en dessous). Forcer une lèvre d'étanchéité du pneu sur la PLAQUE D'ANCRAGE DU PNEU DE BASE. Tournez la base à l'envers, le silicone et le rivet à la lèvre d'étanchéité des pneus afin que ce soit un joint étanche à l'air. Utilisez une rondelle sur les rivets pour les empêcher de traverser la paroi du pneu en caoutchouc. Répétez ci-dessus pour la PLAQUE D'ANCRAGE DU PNEU SUPÉRIEUR en vous assurant d'aligner le POINT D'ANCRAGE soudé de manière à ce qu'il s'aligne avec le TUBE MOYEN de votre base et plus tard le BRAS À BASCULE (étape suivante) Pour les impatients. Vous pouvez soulever et abaisser doucement votre nouveau soufflet de pneu pour voir comment tout se passe. Ne dérangez pas trop le silicone.

Étape 7: culbuteur

Pour fabriquer le culbuteur, coupez un morceau de tube de 75 mm x 38 mm de la même longueur que la longueur totale de la base.

Percez un trou sur la longueur de 75 mm et à 20 mm de l'extrémité du même diamètre que vous avez percé vos POINTS D'ANCRAGE (ce trou est le point de pivot du BRAS BASCULANT) Obtenez un long boulon et fixez un POINT D'ANCRAGE de chaque côté du BRAS BASCULANT, placez les POINTS D'ANCRAGE sur la BASE VERTICALE à environ 20 mm vers le bas. Serrez et soudez les points lorsque le ROCKER ARM est aligné avec la ligne médiane du pneu. Alignez un autre POINT D'ANCRAGE sur le CULBUTEUR au-dessus du centre du pneu et soudez. Celui-ci est pour la TIGE DE CONNEXION entre le CULBUTEUR et le POINT D'ANCRAGE DU PNEU SUPÉRIEUR. Soudez le POINT D'ANCRAGE final au BRAS BASCULANT avec le même espacement qu'entre le POINT DE PIVOT DU BRAS BASCULANT et le POINT D'ANCRAGE central. Fabriquez deux TIGES DE CONNEXION (2) barre plate de 40 mm x 3 mm. Pour calculer la distance entre les centres des trous, écrasez la PLAQUE D'ANCRAGE DU PNEU SUPÉRIEUR à environ 5 mm de la PLAQUE D'ANCRAGE DU PNEU DE BASE. Ensuite, avec un niveau au-dessus du BRAS À BASCULE, mesurez la distance entre le trou du POINT D'ANCRAGE central et le trou du POINT D'ANCRAGE du pneu (vous aurez peut-être besoin d'aide). Ajoutez 40 mm à votre mesure comme longueur totale des TIGES DE CONNEXION. Percez des trous à 20 mm des extrémités en fonction de la taille de vos boulons.

Étape 8: MANIVELLE

Longueur de manivelle que vous devez déterminer pour votre conception. Le pneu doit pouvoir s'étirer et se contracter sans entrer en contact avec les deux PLAQUES D'ANCRAGE DU PNEUS ou être trop étiré, voir CULBUTEUR étape 7. Avec le CULBUTEUR supérieur boulonné au point de pivot et la TIGE centrale attachée. Appuyez sur le culbuteur jusqu'à ce que la PLAQUE D'ANCRAGE SUPÉRIEURE se trouve sur la PLAQUE D'ANCRAGE INFÉRIEURE (écrasez le pneu à plat), puis soulevez-la de 5 mm (environ), Mesurez entre le sol et le haut du BRAS BASCULANT. Soulevez le ROCKER ARM pour étirer le pneu jusqu'à ce que tout étirement supplémentaire lors d'un fonctionnement régulier de la pompe puisse briser les joints du pneu, MESUREZ à nouveau la distance entre le sol et le ROCKER ARM. Soustraire la première distance de la deuxième mesure et diviser par 2 égale la distance entre le maneton (un boulon soudé sur le disque) et le vilebrequin. J'ai utilisé plus de tube 78mm x38mm pour le support de mon assemblage de manivelle. La hauteur centrale de la manivelle et la longueur du bras de la manivelle doivent être à une certaine distance au-dessus de la base afin que vous ne fassiez pas de fissures sur le sol lorsque vous utilisez l'option Conduite à la main. Vous n'êtes pas obligé d'utiliser un disque rond comme je l'ai fait, une barre plus plate ferait l'affaire.

Étape 9: Blah final

Branchez un tuyau, remplissez une baignoire ou un seau d'eau, placez le tuyau dans l'eau et maniez cette poignée. Je sais que vous avez déjà sauté à cette étape. Ce projet a été réalisé en une journée comme vous l'avez peut-être vu sur les photos. J'espère que vous apprécierez cette pompe simple qui pourrait bien être une réponse à de nombreux problèmes. Ajoutez de la graisse et des rondelles d'espacement autour des joints mobiles.